氨法脫硫溫度不可高于60°，因為溫度超過60攝氏度的時候會很容易分解變成氨氣而損失掉。
化學反應的過程肯定是溫度越高反應速度越快，所以一般要將溫度控制在40度以下，33-35度左右為宜。脫硫過程要配合脫硫增效劑使用，比如常用的欣格瑞SGR系列。脫硫增效劑也可大幅度提高脫硫效率。
脫硫脫硝都是鍋爐按裝運行方面的工作。脫硫就是去掉硫化物，脫硝就是去掉硝基物
氨水在溫度較高時（一般是60度以上）就逐步分解成為氣體氨與水，形成氨逃逸，氣體氨是不參與反應的；并且二氧化硫在溫度較高時也很難被溶解吸收，化學反應通常是在液體中進行，所以把溫度降低到60度以下是必須的選擇。
需要解決的問題是氣溶膠和氨損。氣溶膠是指固體或液體微粒穩定地懸浮于氣體介質中形成的分散體系。在氨法脫硫過程中，亞硫酸銨和亞硫酸氫銨氣溶膠隨凈煙氣排出，造成氨的損耗，成為困擾氨法脫硫技術發展的瓶頸。
脫硫脫硝，從產業分類上來看屬于環境保護專業，但從設計、制造、施工、運行的角度來看，則屬于熱能動力、電氣、化學、工民建等多個專業相互結合的結果，可謂麻雀雖小，五臟俱全，缺一不可。
脫硫脫硝，目前廣泛應用于火力發電廠、煉鋼廠、焦化廠、化肥廠等高耗能企業，對凈化煙氣達標排放，起到了很大積極作用。
脫硫脫硝這是一種對于燃燒化石能源的一種技術改造。這樣的改造有利于燃燒廢氣的減少。
這也是一種科技進步。對于節能減排減少。溫室氣體的排放。減緩地球變暖的趨勢。與碳排放都有著密切的關系，
技術改造固然重要但更重要的是要充分的使用無污染的新能源。這才是保護環境的關鍵。
電廠發電燃燒煤當中會產生廢氣，其中有硫和硝。大量排入大氣會產生污染形成酸雨。所以需要對電廠煙氣進行脫硫脫硝處理。電廠煙氣處理脫硫脫硝是火力發電廠工程中的一個重要工程程序，指的是處理含硫化合物的一個工程，基本上以處理二氧化硫為主。二氧化硫的治理可分為燃燒前、燃燒中和燃燒后進行三大類。
燃燒前是指對燃料進行處理，如洗煤、氣化、液化等；燃燒中是指爐內脫硫，如流化床燃燒脫硫、爐內噴鈣脫硫、型煤固硫和利用脫硫添加劑等；燃燒后脫硫即指煙氣脫硫，目前國內外采用的脫硫技術中，主要采用的方法仍然是煙氣脫硫
SCR催化劑脫硝煙氣溫度在350℃左右。如果爐內噴尿素溶液在900℃左右。
氨水脫硝系統省去了還原劑的溶解過程，自動化程度更高，系統操作更簡單，氨水有價格優勢，因此運行成本相對偏低，但尿素揮發性和腐蝕性低，系統安全系數更高
尿素脫硝反應溫度比氨水稍高，氨水950度，尿素980度。
但不論還原劑用氨水還是尿素，鍋爐內都有最佳溫度聲，都可以達到最佳的脫銷率，都能滿足國家環保要求，廠家可根據實際生產情況選擇合適的還原劑。
工業化在促進社會發展的同時，也會給環境造成巨大的危害，燃料燃燒所排放的煙氣，是大氣污染的主要來源。其中主要的污染成分是SO2和NOx，硝就是煙氣中的NOx(氮氧化物)。NOx不但對人體健康有很大的傷害，也是大氣環境污染的主要污染成分，造成酸雨、酸霧的主要污染物。因此，煙氣中的NOx成分的控制和治理尤其重要。
脫硫脫硝工作原理，是指把已生成的NOX還原為N2，從而脫除煙氣中的NOX，按治理工藝可分為濕法脫硝和干法脫硝；
主要包括：酸吸收法、堿吸收法、選擇性催化還原法、非選擇性催化還原法、吸附法、離子體活化法等；國內外一些科研人員還開發了用微生物來處理NOX廢氣的方法；
脫硫和脫硝簡單說就是用堿中和酸的過程，脫硫就是：脫去鍋爐煙氣中所含的二氧化硫；脫銷就是：脫去鍋爐煙氣中所含的氮氧化物；
脫硫的過程就是將堿性脫硫劑（如石灰石,CaO,氫氧化鈉等）制成漿液,與鍋爐煙氣混合,二氧化硫遇水成酸,與堿性脫硫劑反應生成CaSO4（硫酸鈣）等脫硫終產物得過程,脫硝與脫硫的原理類似,就是脫硝劑換為 氨水或尿素。
脫硫工藝
DLWS脫硫
工藝以石灰石漿作為洗滌吸收劑，整個脫硫過程分為兩個階段進行，即上回路與下回路。兩個階段合成在一個吸收塔內。石灰石漿可單獨引入上下回路，煙氣沿切線方向進入吸收塔下回路，被冷卻到煙氣飽和溫度，同時部分SO2被石灰石吸收生成石膏(CaSO42H2O)。冷卻的煙氣進入吸收塔上回路的噴霧區，經充分洗滌，達到SO2的最大吸收率，SO2轉化為亞硫酸鈣，經空氣氧化后最終吸收產物為硫酸鈣晶體(石膏)漿液，含固量為15%。經脫水后，可根據應用要求形成商用石膏或拋棄型石膏。
DLWS工藝的特點是上下回路的PH值分別控制，上回路PH值(5.8-6.5)較高使SO2的去除率達到最大，下回路的PH值(4-5)較低，使石灰石易于溶解，吸收劑利用率提高，成本降低。系統脫硫效率可達95%。
SDA脫硫
SDA脫硫工藝以Ca(OH)2漿液作脫硫吸收劑，通過離心轉盤式霧化器或氣流式霧化噴嘴使吸收劑在噴霧干燥吸收器內霧化。熱煙氣進入吸收器與霧化劑吸收接觸后，同時發生三種傳熱傳質過程;
① 酸性氣體從氣相進入液滴的傳質過程;
② 被吸收酸性氣體與溶解的Ca(OH)2發生化學反應;
③ 液滴內水分的蒸發。
吸收干燥后的產物(主要是CaSO3.1/2H2O)與飛灰一起收集在吸收器的底部或集塵器中。SDA工藝在理想的工況條件下，脫硫效率可達80%-90%。其特點是副產物為固態，沒有廢水產生。但吸收劑Ca(OH)2價格較高，運行成本不低。
LIFAC脫硫
LIFAC干法煙氣脫硫工藝采用石灰石粉作為SO2吸收劑。其脫硫過程分為兩個階段：
第一階段是爐內脫硫，石灰石粉由氣力噴入爐膛內850-1150℃區域，石灰石粉分解成CaO和CO2，部分CaO和煙氣中的部分SO2反應生產CaSO4;
第二階段活化器內脫硫，熱煙氣進入活化器霧化增濕，使煙氣中未反應的CaO水合生成Ca(OH)2。同時，部分CaSO3氧化為CaSO4。脫硫灰中未完全反應的CaO，可通過部分脫硫灰返回活化器再循環加以利用，以提高吸收劑的利用率。LIFAC的脫硫效率為60%-85%。
LIFAC工藝的特點是綜合了爐內脫硫和噴霧干燥脫硫的優點，工藝較為簡單，維護方便。但石灰石需加工成40μm以下的粉體，運行費用較高。
脫硝工藝
煙氣脫硝
由于爐內低氮燃燒技術的局限性,使得NOx 的排放不能達到令人滿意的程度,為了進一步降低NOx 的
排放,必須對燃燒后的煙氣進行脫硝處理。目前通行的煙氣脫硝工藝大致可分為干法、半干法和濕法3 類。其中干法包括選擇性非催化還原法( SNCR) 、選擇性催化還原法(SCR) 、電子束聯合脫硫脫硝法;半干法有活性炭聯合脫硫脫硝法;濕法有臭氧氧化吸收法等。
在眾多脫硝方法當中,SCR 脫硝工藝以其脫硝裝置結構簡單、無副產品、運行方便、可靠性高、脫硝效率高、一次投資相對較低等諸多優點。
SCR脫硝
SCR 裝置主要由脫硝反應劑制備系統和反應器本體組成。通過向反應器內噴入脫硝反應劑N H3 ,將NOx 還原為氮氣。由于此還原反應對溫度較為敏感,故需加入催化劑,以滿足反應的溫度要求,增強反應活性。
采用高含塵工藝時,SCR 反應器布置在省煤器和空氣預熱器(空預器) 之間。其優點是煙氣溫度高,滿足了催化劑活性要求;缺點是煙氣中的飛灰含量高,對催化劑的防磨損和防堵塞的性能要求較高。對于低含塵工藝,SCR 布置在煙氣脫硫系統( FGD) 之后、煙囪之前。此時雖然煙氣中的飛灰含量大幅減少,但為了滿足催化劑活性對反應溫度的要求,需要安裝蒸汽加熱器和煙氣換熱器( GGH) ,系統復雜,投資增加,故一般選擇高含塵工藝。
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